【実践テンプレートつき】5S活動で工場改善・生産性向上
目次
5Sとは何か？
5Sとは、整理・整頓・清掃・清潔・しつけの5つで構成されています。
5Sは職場環境の改善に有効な手法です。
詳細としては、生産やサービスの効率化や品質向上のために徹底すべき事項を5つに分類しまとめたものです。
一般的には「物理環境」の整理・整頓・清掃・清潔・しつけを対象にしています。
一方で、製造業においてもデータの収集・管理・分析が重要とされる現代においては、物理環境にとどまらない「データ、業務、仕組み、行動など、業務遂行上に必要なあらゆるもの」を対象とすることが効率的です。
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5Sを始める前に準備すること
5Sを始める前に必要な準備は大きく分けて4つです。
1. 対象の選定（エリアや対象業務など）
職場において、各人が使用する場所や業務を担当することを前提として対象を選定します。
自分が関わる場所・業務を対象とすることで、当事者意識を強く持ち、取り組むことができる効果を狙っています。
2. 期待する成果（目的・目標）
5Sは「目的または目標を達成するための手段」です。
5Sの実施が目的となってしまわないよう、計画の初期段階で期待する成果を決めましょう。
（例）組立作業をするエリアの場合：作業効率を〇%向上させる
上記のような目標を立てられると「5S活動中で工具の定位置を再検討する」等
都度、目標に立ち返って具体的なアクションをとる指針となります。
3. チームメンバーと役割の決定
1チームあたり5～6名程度の規模で構成することが一般的です。
人数が多すぎると統率をとることが難しく、少なすぎると実行時に負荷がかかってしまうためです。
3まで完了した際には、下記3つの書類を作成することをお勧めします。
※ 作成する書類
・チーム紹介シート（チームのスローガン、役割など）
・エリアマップ（担当エリア内でのモノの配置）
・チーム活動計画表（いつ頃までに何をするかのスケジュール）
⇒チーム活動計画表のフォーマットはこちらからダウンロードできます
5Sを実施するメリット
大きなメリットとして、作業効率の向上が挙げられます。
5Sが徹底されていない場合に、作業場は不要なモノで埋め尽くされ、貴重なスペースを塞いでしまいます。
作業者は障害物の周りを通過して実作業を行うため、ムダな動作の増加、必要な情報や必需品を探すためにムダな時間が使われることになります。
1Sから5Sまで、それぞれ得られるメリットは下記の「実現ステップ」の各項目に記載しています。
5Sを実施するデメリット
大きなデメリットとしては、業務時間内に複数人の工数を使うことになる点です。
5Sは改善活動の一環となるため、短期間で実現できません。
しかし生産性を向上させる上で効果的な作業となりますので、下記のステップやテンプレートを活用して悩む時間を減らして実施することを推奨します。
5Sの実現ステップ
動画で分かる5S、好評配信中！
株式会社FAプロダクツが運営するYouTubeチャンネルでも5Sについて解説しています。
ぜひコラムと併せてご確認いただき、お役立てください。
1S（整理）
手順1：現在の担当エリアにおいて、要るモノと要らないモノを明確に分ける
手順2：要らないモノを捨て、要るモノだけを残す
※ ワンポイントアドバイス：処分前に他部署・他チームへ捨てる予定のモノを共有する
自チームにとって不要となったモノでも、他チームでは必要とされる場合があります。
処分前に周知し、1週間程度の期間を空けて譲渡または廃棄を選択しましょう。
成果1：モノの要・不要に関する判断基準が整う
成果2：別の用途にて使用できるスペースができる
もし、産業用機器を廃棄する場合、または廃棄しないけれど工場のスペースを広くとっている場合に
中古FA機器の買取販売を実施している業者に相談することも1つの方法です。
（参考：FA機器の中古販売サイト「SAPO+（サポタス）」）
2S（整頓）
手順1：必要なモノを、使用頻度を明記してリスト化
手順2：モノの定位置を決める、エリアマップを最新に更新する
手順3：名前テープやラミネートなどを用いてラベリングを行う
⇒物品一覧（リスト）のフォーマットはこちらからダウンロードできます
成果1：モノが見つけやすくなる
成果2：モノが取り出しやすくなる
成果3：モノを容易に戻せる
3S（清掃）
手順1：エリアの清掃・点検時に汚れや埃などの発生箇所を探す
手順2：汚れの発生原因を推測し、対処方法を清掃方法として明文化
手順3：清掃頻度を決め、清掃活動を定着させる
成果1：職場の正しい状態を維持できる
成果2：気付きを養い、異常に気付くことができる
成果3：当事者意識が養われることにより装置の扱いが向上する
4S（清潔）
手順1：清掃基準書を作成し、正しいやり方を文書化する
手順2：継続的な実施で潜在的な問題の見える化を推進
成果1：整理・整頓・清潔の方法が標準化
成果2：誰でも実行できる仕組みとして、作業者が変更になっても継続可能
5S（しつけ）
手順1：標準化の見直しと改善
手順2：自主パトロールの実施
手順3：5S活動計画の見直し
成果1：メンバー全員が主体性を持って改善活動に取り組む姿勢
成果2：生産性向上による、業績・安全・品質の向上
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5S以外の改善なら「設備の改造・新規導入」が効果的
5S活動を通して、現在の工場内は最適な配置で人・モノ（設備）が管理されているかと思います。
さらなる生産性向上、生産の最適化を行う場合には、既存設備の改善や新規設備の導入が効果的です。
工場全体での最適な人員・設備配置により、変種変量に対応できる生産が可能となります。
生産設備・FA装置導入や改造の視点から工場の改善を実施する場合には、下記コラムも参考にしてみてください。
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